A gyártási folyamatrendszerben Több stílusú pólusdarab , A forrasztás, mint fontos csatlakozási technológia, vállalja a különböző alkatrészek kombinálásának kulcsfontosságú feladatát. A póluscipő kulcsszerepet játszik az elektromágneses berendezések és motorok működésében. Teljesítményük közvetlenül befolyásolja a berendezés általános hatékonyságát, és a forrasztási technológia alkalmazása fontos része a póluscipő teljesítményének biztosításában. ​
A póluscipő alkotóelemei gyakran eltérő funkciókkal és jellemzőkkel rendelkeznek. Ezeknek az alkatrészeknek a pontos kombinálásához egy megfelelő csatlakozási módszerre van szükség. A forrasztás egyedi előnyei miatt gyakran használt hegesztési módszerré vált a póluscipő gyártási folyamatában. Elve az alacsonyabb olvadási pontokkal rendelkező töltőanyagok használatán alapul, mint a szülő anyag. Annak mellett, hogy a fűtési hőmérséklet magasabb, mint a töltőanyag olvadási pontja, és alacsonyabb, mint a szülő anyag olvadási pontja, a töltőanyagot megolvasztják és nedvesítik a szülő anyag felületén, és a szülő anyag résbe kerülnek a kapilláris hatással. Hűtés és megszilárdulás után szilárd kapcsolat érhető el az alkatrészek között. ​
A többoldalú póluscipő előállításában a különböző alkatrészek kombinálása a póluscipő-üregekké a póluscipő kialakulásának alapvető szakasza. A koaxiálisan beállítva a B és a C alkatrészeket az A. rész fejének végével, és összevonva, ez a kombináció rendkívül nagy pontosságot és stabilitást igényel. Az alkatrészek koaxiális beállítása szigorú követelményeket helyez a feldolgozási és összeszerelési folyamatra, és a forrasztási folyamatnak megbízható kapcsolatot kell elérnie, miközben biztosítja, hogy az alkatrészek relatív helyzete változatlan maradjon. Ebben a folyamatban a forrasztás alacsony hőmérsékletű csatlakozási tulajdonságai fontos szerepet játszanak. A hagyományos hegesztési módszereknél, mint például a fúziós hegesztés, a hegesztési folyamat során előállított magas hőmérséklet okozhatja az alkatrészek deformációját, befolyásolva a póluscipő dimenziós pontosságát és mágneses mező eloszlását. A forrasztás alacsonyabb hőmérsékleten fejezi be a csatlakozást, ami nagymértékben elkerüli az alkatrészek deformációjának problémáját, amelyet a magas hőmérséklet okoz, ezáltal biztosítva a póluscipő különféle alkotóelemeinek relatív helyzetének pontosságát, ami elengedhetetlen a póluscipő számára, hogy felismerje a mágneses mező irányításának és koncentrálásának funkcióját. ​
Ezenkívül a póluscipő előállításához felhasznált anyagok többnyire ferromágneses anyagok vagy más speciális mágneses tulajdonságokkal rendelkező funkcionális anyagok, és ezen anyagok mágneses tulajdonságai érzékenyek a hőmérsékletre. Ha magas hőmérsékletű hegesztést használnak, akkor valószínűleg megváltoztatja az anyag mágneses tulajdonságait, ezáltal befolyásolja a póluscipő teljes teljesítményét. Mivel a forrasztás hegesztési hőmérséklete viszonylag alacsony, nem lesz szignifikáns hatással az alkatrészek mágneses tulajdonságaira. Hatékonyan képes fenntartani az eredeti mágneses permeabilitást és a póluscipő anyagának más kulcsfontosságú mágneses teljesítménymutatóit, biztosítva, hogy a póluscipő normálisan működjön a mágneses mező környezetében. Függetlenül attól, hogy javítsuk a mágneses mező eloszlását a motorban, vagy javítsák az elektromágneses berendezések mágneses mező szilárdságát, az anyag mágneses tulajdonságainak fenntartása az alapja a póluscipő normál működésének, és a forrasztás előnyei e tekintetben erős garanciát nyújtanak a póluscipő teljesítményéhez. ​
Ahhoz azonban, hogy teljes játékot adjunk a forrasztás előnyeinek a póluscipő előállításában, elengedhetetlen, hogy szigorúan ellenőrizzük a forrasztási folyamat különféle paramétereit. A forrasztási hőmérséklet az egyik legfontosabb paraméter. Ha a hőmérséklet túl alacsony, akkor a töltőanyagot nem lehet teljesen megolvadni, és nehéz elérni a jó nedvesítést és a kitöltést, ami a hegesztett ízület elégtelen szilárdságához vezet. A póluscipő használat közben meglazulhat, vagy akár le is eshet, súlyosan befolyásolva a berendezés biztonságát és teljesítményét. Ha a hőmérséklet túl magas, akkor a töltőanyagot túlmomoríthatják, megváltoztathatják összetételi arányát, és akár bizonyos fokú károsodást okozhatnak a szülő anyagában, ami befolyásolja a hegesztés minőségét és a póluscipő teljesítményét is. Ezért a tényleges működés során a forrasztási hőmérsékletet pontosan be kell állítani a töltőanyag és az alapanyag anyagának tulajdonságai szerint, és a fejlett hőmérséklet -szabályozó berendezések révén valós időben ellenőrizni és beállítani azt, hogy a hőmérséklet mindig a megfelelő tartományban legyen. ​
A forrasztási idő szintén fontos tényező, amely befolyásolja a hegesztési minőséget. Ha a hegesztési idő túl rövid, akkor a töltőanyag nem teljes mértékben teljesíti a nedvesedési, diffúziós és megszilárdulási folyamatot, és lehetnek olyan hibák, mint például a pórusok és az ízület belsejében, és ez csökkenti az ízület szilárdságát és vezetőképességét. Ha a hegesztési idő túl hosszú, akkor nem csak csökkenti a termelés hatékonyságát, hanem túlzott fémkohászati ​​reakciókat is okoz a töltőanyag és az alapanyag között, megváltoztathatja az anyag tulajdonságait, és akár az alkatrészek oxidációját is fokozhatja, befolyásolva a póluscipő megjelenését és teljesítményét. Ezért a póluscipő elkészítésének folyamatában meg kell határozni az optimális forrasztási időt a különböző alkatrészek kombinációi és az anyagok kitöltése alatt számos folyamatvizsgálat és a tényleges termelési ellenőrzések révén, és szigorúan ellenőrizni azt a gyártási folyamat során. ​
A hegesztési anyag mennyiségét szintén pontosan ellenőrizni kell. A nem megfelelő töltőanyag nem tudja teljesen kitölteni a rést az alkatrészek között, ami az ízület folytonosságát okozhatja, és befolyásolja a csatlakozási szilárdságot és a vezetőképességet. A túlzott mennyiség felesleges hegesztési csomókat képezhet az ízületnél, befolyásolva a póluscipő megjelenését és összeszerelési pontosságát, és akár zavarhatja a póluscipő mágneses mező eloszlását. Ezért a forrasztás előtt a hegesztési anyag mennyiségét pontosan ki kell számolni az alkatrészek szerkezetének és résméretének megfelelően, és megfelelő táplálkozási módszert kell használni az összeg pontosságának biztosításához. ​
A paraméterek ellenőrzése mellett a forrasztás előtti alkatrészek felületi kezelése szintén fontos hatással van a hegesztési minőségre. A szennyeződések, például az olaj és az alkatrészek felületén lévő oxidok akadályozzák a töltőanyagok nedvesítését és diffúzióját, csökkentve a hegesztett ízületek szilárdságát és megbízhatóságát. Ezért a forrasztás előtt az alkatrészek felületét alaposan meg kell tisztítani és előkezelni. A kémiai tisztítás, a mechanikus őrlés és más módszerek felhasználhatók a felszíni szennyeződések eltávolítására, így az alkatrészek felülete tiszta és lapos állapotot mutat, így feltételeket teremt a töltőanyagok és a szülő anyagok jó kombinációjához a forrasztás során. ​
A póluscipőgyártás tényleges gyártási folyamatában a forrasztási folyamat nem létezik egymástól függetlenül, hanem együttműködik és szinergizál más gyártási folyamatokkal. A forrasztás előtt az alkatrészeknek precíziós megmunkálást kell végezniük, például fordulást, őrlést és egyéb folyamatoknak, hogy elérjék a tervezéshez szükséges méret és alak pontosságát. Ezen előzetes feldolgozási folyamatok minősége közvetlenül befolyásolja a forrasztás hatását. Ha az alkatrész -feldolgozási méret hibája túl nagy, akkor egyenetlen hiányosságokat okoz az alkatrészek összeszerelésében, befolyásolja a töltőanyagok áramlását és eloszlását, és így befolyásolja a hegesztési minőséget. A forrasztás után a póluscipőnyílásoknak későbbi feldolgozáson és kezelésnek kell lennie, például felületkezelésnek és hőkezelésnek. A felületkezelés javíthatja a póluscipő korrózióállóságát és vezetőképességét, míg a hőkezelés tovább javíthatja a póluscipő anyagának teljesítményét, kiküszöböli a hegesztés során előállított belső stresszt, és javíthatja a póluscipő átfogó teljesítményét. ​
A tudomány és a technológia folyamatos fejlődésével a forrasztási folyamat folyamatosan fejlődik és innovációt folytat a különféle póluscipők előállításában. Az új töltőanyagok kutatása, fejlesztése és alkalmazása folyamatosan javította a kapcsolat szilárdságát, a korrózióállóságot és a forrasztás egyéb tulajdonságait. Az automatizált keményforrasztó berendezések megjelenése jelentősen javította a forrasztási folyamat pontosságát és stabilitását, csökkentette az emberi tényezők hegesztési minőségre gyakorolt ​​hatását, valamint a termelési hatékonyságot és a termékkonzisztenciát. Ugyanakkor a szimulációs technológia alkalmazása erősen támogatja a forrasztási folyamat optimalizálását. A számítógépes szimuláció révén a különféle folyamatparaméterek alatti forrasztási folyamat szimulálható, megjósolható a hegesztett ízület minősége és teljesítménye, a potenciális problémák előzetesen felfedezhetők és optimalizálhatók, a tényleges termelés során a folyamatvizsgálatok száma csökkenthető, és a K F és a termelési költségek csökkenthetők. ​
A forrasztási folyamat folyamatos fejlesztése nagy jelentőséggel bír a különféle póluscipők teljesítményének javításában és alkalmazásának kibővítésében. A motorok területén a jobb teljesítményű póluscipők tovább javíthatják a motorok működési hatékonyságát és stabilitását, csökkenthetik az energiafogyasztást, és elősegíthetik a motorok fejlődését a nagy hatékonyság, az energiamegtakarítás és a miniatürizálás irányában. Az elektromágneses berendezések szempontjából a kiváló minőségű póluscipő elősegítheti a berendezések mágneses erősségének és pontosságának javítását, javíthatja a berendezés működési hatékonyságát, és kielégíti az elektromágneses berendezések teljesítményének növekvő igényét a különböző iparágakban. Az érzékelőkben és a mérőberendezésekben a megbízható póluscipők javíthatják az érzékelők érzékenységét és mérési pontosságát, pontosabb adat -támogatást biztosítva a tudományos kutatáshoz, az ipari termeléshez és más területeken.